1 概述
1.1 相关概念及产生背景
1.1.1 从科学管理到精益生产
1.1.2 成组技术与单元制造
1.1.3 规模定制与多样化管理
1.2 典型应用案例分析
1.3 本章小结
2 单元制造的原理
2.1 单元制造的含义
2.2 单元制造的生产周期
2.3 单元制造的形式
2.3.1 屋台式单元
2.3.2 逐兔式单元
2.3.3 分割式单元
2.3.4 三种类型单元的综合比较
2.4 单元制造的特点分析
2.4.1 针对不同类型企业的解决方案
2.4.2 灵活应对市场变化
2.4.3 降低人工成本
2.4.4 有效减少场地
2.4.5 便于员工沟通，工作热情更高
2.5 应用案例分析
2.6 本章小结
3 单元的形成方法
3.1 问题描述
3.2 生产流程分析(ProductionFlowAnalysis，PFA)
3.2.1 典型案例分析
3.2.2 成组分析
3.2.3 基于生产流程分析的相似性分析
3.2.4 最终单元的形成
3.3 基于0-1矩阵的单元形成方法
3.3.1 基于设备-零件关联矩阵的块对角化问题
3.3.2 相关数学模型
3.3.3 单元形成途径
3.4 基于相似度的聚类算法
3.5 单元形成的方法
3.5.1 数据收集
3.5.2 数据一致性检查
3.5.3 数据筛选和修改
3.5.4 单元建议
3.5.5 方案分析
3.5.6 调研验证
3.6 本章小结
4 单元制造中的布局设计
4.1 工厂布局的三种基本方式
4.2 设备布局设计
4.3 设备布局设计的数学模型
4.3.1 问题的约束和目标
4.3.2 解决方法
4.3.3 设备布局案例分析
4.4 单元内和单元间的布局设计
4.4.1 单元内的布局模型
4.4.2 单元间布局设计解决方案
4.4.3 单元内部布局实例
4.4.4 单元间布局模型及其与单元内布局模型的集成
4.5 应用案例分析
4.5.1 案例介绍
4.5.2 工程应用
4.6 本章小结
5 缩短设置时间以提高制造单元性能
5.1 缩短设置时间的重要性
5.2 确定是否需要缩短设置时间
5.3 紧急订单生产
5.4 与缩短安装设置时间相关的问题
5.5 减少单元设置时间的具体内容
5.6 显著缩短单元安装时间的应用案例分析
5.6.1 应用案例一
5.6.2 应用案例二
5.7 设法让管理层接受
5.7.1 装配零件的安装、夹紧和松开
5.7.2 运输
5.7.3 正确地定位以避免进一步调整和更改设置
5.7.4 缩短连接时间(压缩空气、水、液压、真空或电线)
5.7.5 清洁
5.7.6 检查
5.7.7 数据输入
5.7.8 自动化
5.8 显著缩短单元安装时间从而减少加工成本的案例分析
5.9 缩短设置时间活动计划
5.10 本章小结
6 柔性化单元制造
6.1 柔性化单元制造的概念
6.2 柔性化单元制造的构成
6.2.1 工艺柔性
6.2.2 设备柔性
6.2.3 劳动力柔性
6.3 柔性化制造案例
6.3.1 应用案例一
6.3.2 应用案例二
6.4 本章小结
参考文献