第1章 绪 论
1.1 背景与意义
1.2 切削液的研究现状
1.2.1 切削液的渗透模型
1.2.2 切削液的施加方式
1.2.3 切削液的加工性能
1.2.4 环保型切削液
1.2.5 切削液研究现状小结
1.3 切削液对加工质量及服役性能的影响
第2章 切削液的理化性能
2.1 工件材料及切削液的选择
2.2 切削液的理化性能分析
2.2.1 黏度
2.2.2 表面张力
2.2.3 润滑性能
2.2.4 冷却性能
2.2.5 pH值
2.2.6 切削液理化性能小结
2.3 切削液对耐热不锈钢材料的腐蚀
2.3.1 无机热力学基础概念
2.3.2 切削液与金属化学反应的热力学计算
2.4 本章小结
第3章 切削液对镍基高温合金高应变率剪切变形的影响
3.1 分离式霍普金森压杆介绍
3.1.1 分离式霍普金森压杆的特点与结构
3.1.2 分离式霍普金森压杆测试原理
3.1.3 试验方案与试样设计
3.2 切削液对镍基合金剪切变形的影响
3.2.1 剪切应力—应变曲线
3.2.2 最大剪切应力和剪切失效应力
3.2.3 帽形试样断口形貌分析
3.3 本章小结
第4章 切削液对耐热不锈钢精密加工的影响
4.1 铣削试验设计
4.2 切削力
4.2.1 干切削的切削力
4.2.2 CF-210的切削力
4.2.3 CF-206的切削力
4.2.4 切削液对切削力的影响
4.3 表面微观形貌
4.4 表面粗糙度
4.4.1 表面粗糙度差异
4.4.2 基于切削力的表面粗糙度差异产生机理
4.5 加工硬化
4.6 残余应力
4.7 表层元素
4.7.1 干切削的表面成分
4.7.2 CF-210下切削的表面成分
4.7.3 CF-206下切削的表面成分
4.7.4 脱铬机理分析
4.8 本章小结
第5章 切削液对镍基高温合金精密加工的影响
5.1 铣削试验设计
5.2 切削力
5.3 切屑形态
5.4 表面粗糙度与微观形貌
5.5 残余应力
5.6 表层元素
5.7 本章小结
第6章 基于电化学理论的金属材料与切削液腐蚀匹配性
6.1 浸泡腐蚀试验
6.2 电化学阻抗谱基本理论
6.2.1 极化曲线与Tafel曲线
6.2.2 自腐蚀电流与自腐蚀电位
6.2.3 电化学阻抗谱
6.3 镍基高温合金材料与切削液的腐蚀匹配性
6.3.1 极化曲线与Tafel区
6.3.2 自腐蚀电流与自腐蚀电位
6.3.3 电化学阻抗谱
6.3.4 腐蚀表面微观形貌
6.4 本章小结
第7章 结论与展望
7.1 主要结论
7.1.1 耐热不锈钢精密加工与切削液
7.1.2 镍基高温合金精密加工与切削液
7.2 研究展望
参考文献
展开
