【日】竹内钲造

TSC株式会社(消除浪费研究所)社长。1971年入职丰田汽车株式会社，被分配到本社工厂锻造部后，先后曾任职第5生产技术部课长、元町工厂成形部长、工厂改革推进室主查、TPS主查等。2004年4月转职到松下电器产业株式会社(现Panasonic株式会社),推进消减开支浪费的活动，并在担任全社Cost Busters活动顾问的同时，在生产革新本部推进Next 细胞式生产革新项目，在日本国内外制造工厂推行生产革新活动。2005年1月开始就任生产革新本部副本部长和生产工序革新中心所长，2007年7月开始作为生产革新本部的顾问，对Panasonic集团生产制造系统整体进行指导，2009年7月离开Panasonic株式会社，创立了TSC株式会社，开展咨询业务。

由曾在丰田汽车公司担任丰田生产方式（TPS）的调查主任、熟知丰田制造的思想及技术知识的作者讲解的TPS读本。详细介绍了打造强大生产现场的步骤、构建机制、如何持续进行改善。还介绍了如何将丰田生产方式的“赚钱的IE”“发挥智慧”活用在自己的公司。

在制造现场判断事物时，应该按照安全、环境、人事、品质、生产、成本、设备保养的顺序考虑，有时成本是最优先考虑的，应该更正过来。

TPS(Toyota Production System) 被称为“像溪水流动一样”的生产方式,但我们却经常看到很多现场因没有材料和零部件,而不得不变更生产计划,只有消除这种状况后,再实施《丰田生产方式导入与实践诀窍》里记载的内容，才会得到更有效的结果。避免制造现场以外的原因导致生产中断，是TPS成功的前提条件。丰田汽车公司成长至现在的规模、成为引人注目的公司之一，主要靠“对理所当然的事情愚直地执行，一旦决定开始，就集中所有力量采取行动，不轻言放弃、坚持到底”的企业文化。

在谈论丰田生产方式的时候，一般来说会涉及作为丰田生产方式的基本、以KANBAN方式为代表的“ 准时化(JIT) 生产”和带人字偏旁的“自働化” 这两个支柱活动,实际上丰田汽车除了这样的生产制造组织方法、流动方式外，还开展了很多很重要活动，归纳起来就是大野耐一先生经常提到的“赚钱的IE” 和“产生智慧的功夫”。

《丰田生产方式导入与实践诀窍》以活跃在现场第一线的管理者和监督者们为阅读对象，就生产制造的水平提高方法为内容下笔写作而成，希望给生产制造的管理、监督者们在自己的现场，将丰田生产方式作为指导思想推进改善和改革的时候，提供马上可以使用的资料，期待大家按照这些资料推进改善活动，使自己的职场不断发生变化、变得越来越好。

创造了作为《丰田生产方式导入与实践诀窍》核心基础的“丰田生产方式” 的丰田汽车公司，自1937年开始运营以来。经过不断的试错和反复改善，大约在40年后的1972年第一次石油危机后开始被公众了解。但是，直到现在它仍然处于对“基本原则的贯彻”和“整流化”等内容持续改善的状态。

《丰田生产方式导入与实践诀窍》立足于让各位读者所在公司的活动不要停留在一阵风的状态，为大家不断诊断和提高自公司生产制造系统整体处在什么样的水平，提供一些切实可行的方法。

丰田生产方式的本质

生产制造实力的自我诊断

生产制造水平从C级提升到B级

组装工序的流动化——实现单件流

整流化——用必要数量来决定生产节拍

零部件加工（冲压／注塑／实装等）的生产方式——后工序拉动

自働化和自动化——让质量被生产出来

可视化

管理指标

现场管理的工具

生产制造水平从B级提升到A级