序
前言
第一章 超超临界机组新型耐热钢介绍
第一节 超超临界机组选材分析
一、高温受热面选材分析
二、四大管道选材分析
三、汽轮机高温高速转动部件用材
第二节 新型耐热钢
一、新型耐热钢简介
二、新型耐热钢国产化
第三节 高效超超临界机组选材分析
一、610℃／620℃再热发电技术
二、650℃级别超超临界发电技术
三、700℃级别先进超超临界发电技术
第二章 P92焊接工艺评定与焊接管理
第一节 超超临界机组用新型钢的焊接
一、P92／P91焊接中的裂纹问题
二、焊接接头力学性能问题
三、焊接接头强度不足问题
四、焊接材料与工艺的影响
第二节 新型耐热钢T92／P92焊接工艺
一、P92钢化学成分及性能特点
二、P92钢焊接的重点及难点
三、焊接工艺评定策划及组织
四、热处理工艺
五、P92钢现场安装焊接
六、P92钢安装过程质量控制重点
七、T122／P122焊接工艺评定
八、焊后检验
第三节 新型耐热钢HR3C、Super304H钢焊接工艺
一、Super304H、HR3C钢及其焊接情况
二、Super304H、HR3C焊接工艺
第四节 现场焊接与管理
一、编制依据
二、焊接工程量及特点
三、焊接施工组织机构
四、焊接主要施工方案和重大技术措施
五、焊接质量管理
六、焊接安全卫生管理
七、焊接劳动力的准备
八、焊接能力供应
九、焊接技术、质量记录的准备
十、其他质量管理过程
第五节 P92管道内壁裂纹现场焊接修复
一、概况
二、技术路线
三、主蒸汽管弯头裂纹缺陷的挖补
四、主蒸汽管道23号焊口的焊接
第三章 典型部件焊接、检验施工方案
第一节 汽缸拼缸焊接方案
一、拼装及焊接要求
二、低压外下缸的拼装和焊接工艺
三、低压外下缸与凝汽器焊接
四、低压外上缸的拼装和焊接工艺
五、施工工艺
第二节 主蒸汽等大管道焊接方案
一、焊接操作工艺流程
二、焊接操作工艺描述
三、焊接及热处理返工工艺
四、焊接质量控制及质量要求
第三节 受热面焊接施工方案
一、焊接方法
二、焊接力能配备方案
三、焊前预热技术方案
四、焊接工艺
五、热处理技术方案
六、焊后检验方案
七、返修处理方案
八、质量验收标准
九、质量保证措施
第四节 超超临界塔式锅炉T23水冷壁
一、作业程序、方法和内容
二、特殊结构安装焊缝焊接顺序推荐
三、作业结果的检查验收和达到的标准要求
第五节 射线作业方案
一、射线检验范围
二、检测人员和设备
三、检测流程
第四章 基建、运行、检修金属监督
第一节 基建监督项目策划与管理
一、金属监督的依据
二、金属监督的范围
三、超超临界机组新钢种管理
四、安装前后的检查
五、不合格品的处置
第二节 基建阶段突出问题与监督重点
一、基建阶段突出问题及金属监督重点
二、优化用材，把好设计、制造选材关
三、抓好设备监造，确保设备制造水平
四、做好入场验收，控制安装过程质量
第三节 运行阶段突出问题与监督重点
一、金属技术监督概述
二、基层单位金属技术监督管理模式
三、技术监督
四、金属在高温长期运行过程中的变化
第四节 检修阶段突出问题与监督重点
一、四氧化三铁的析出
二、水冷壁管子和鳍片的开裂
三、高温腐蚀
四、水冷壁及尾部烟道吹损
五、主蒸汽、热段管道接管座焊缝
六、锅炉防磨防爆检查
七、检修监督项目策划与管理
第五节 火力发电厂金属事故分析
一、锅炉爆管分析
二、汽轮机叶片损坏与防止措施
三、汽轮机转子事故与处理
四、汽轮机汽缸的开裂问题
五、螺栓的断裂与防止
第五章 典型缺陷与失效案例
第一节 T92／P92、T122／P122许用应力下降
第二节 新型耐热钢T91／P91、T92／P92、T122／P122材质不合格
一、P91热段管道(及弯头)硬度不合格
二、P122联箱铁素体含量超标
第三节 新型耐热钢的运行失效案例
一、P92焊缝开裂
二、新型钢Super304H、HR3C爆管
三、联箱厂家焊缝裂纹缺陷
第四节 新型耐热钢T23早期失效
第五节 异种钢焊缝早期失效
一、过热器T22／TP347H焊缝开裂
二、再热器T92／HR3C焊缝开裂
三、联箱下连接管焊缝开裂
第六章 高温高压管道、锅炉管在线监测与寿命管理
第一节 高温高压管道的在线监测与寿命管理
第二节 模型简介
一、应力计算
二、剩余寿命计算
第三节 系统架构
一、数据转换服务程序
二、数据库
三、实时性能分析服务程序
四、Web发布
第四节 高温管道寿命管理系统功能
一、状态在线监测及评估
二、设备信息管理
三、运行历史查询
四、测点超温超压统计
五、高温管道在线监测与寿命管理工作实施
第五节 锅炉管在线监测与寿命管理
一、基本概念
二、模型简介
三、应力计算
四、寿命评估
五、氧化皮生长模型
六、系统架构
七、锅炉管寿命管理系统功能
八、锅炉管在线监测与寿命管理工作实施
第七章 超超临界机组氧化皮控制与预防措施
第一节 超超临界氧化皮的剥落
一、氧化膜生长速度的一般规律
二、氧化皮测量和数据处理方法
三、蒸汽氧化速率突变的原因分析
四、蒸汽氧化临界温度的影响因素
第二节 氧化皮的形成影响因素
一、氧化皮剥落物的宏观形貌特征
二、氧化皮的微观结构和形貌特征
三、氧化皮的成分、含量和合金元素分布规律
四、原生氧化皮剥落后的残留氧化物生长规律
五、高温蒸汽氧化机理
六、合金元素Cr对高温蒸汽氧化层的影响
七、喷丸对氧化皮形成的影响
第三节 氧化皮的防治措施
一、选材优化
二、机组运行控制措施
三、氧化皮清理措施
四、检修改造措施
五、检查检验措施
六、其他措施
第四节 氧化皮的检测方法
一、氧化物在钢管内剥离堆积堵塞的形式及风险
二、检测原理、方法、部位及数量
三、检测结果分析
四、结论及建议
参考文献
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