《数控加工手册（第3卷）》结合航空航天、汽车工业等高端制造行业的应用需求，以数控机床和数控加工工艺为主线，系统整理和总结了数控加工相关的关键技术和方法、标准数据资料、典型工艺编程实例等内容，并将逐步采用多种数字媒体形式出版。 
　　《数控加工手册（第3卷）》汇集了国内数控行业与制造行业生产、科研、教学一线的几十位资深专家与学者的智慧，紧跟数控技术发展前沿，以先进翔实的技术内容结构、充实的经验图表实例和最新的国家、行业标准，体现了国内外数控技术发展的最新水平，具有较高的技术水平与实际应用价值，能够满足生产、教学、科研的广泛需求，可作为从事数控方面工作的广大技术人员、科研人员以及大中专院校师生的工具书。

　　张定华，博士生导师，教授，西北工业大学机电学院前院长，国家数控加工领域领军人物，现代设计与集成制造技术教育部重点实验室主任，航空宇航制造工程国家重点学科负责人。先后主持完成了8项国家、部委基金项目，18项重大、重点科研项目。并先后获国家科技进步二等奖2项、三等奖1项。张定华教授在叶轮叶片类零件五坐标数控加工技术方面取得了突出成就，突破了多轴数控加工中的多个理论难题，并在复杂多重约束区域加工和防干涉等方面取得国内领先、国际先进水平的成果；他主持研制的涡轮叶片精铸模具CAD/CAM系统，在国内首次实现了涡轮叶片、铸件、陶芯、电极、模具的设计制造和无缝集成，解决了铸件三维收缩计算、活块自动划分与开模仿真难题。在国内首台高性能航空动力装置预研中，主持解决了空心叶片测量造型和精铸模具制造难题，为国防建设做出了突出贡献，荣获国家科技进步二等奖。在新概念航空发动机的整体叶盘、大小叶片转子等关键零件制造方面，攻克了一系列的关键技术难题，在型号研制中应用并取得实质性重大突破，达到了国际先进水平。在国际上率先将平板探测器应用于高分辨率体积CT研制，获SPIEMI’99国际学术奖。

第5篇 数控加工工艺
第1章 数控车削加工工艺
1.1 数控车削加工的工艺特点
1.2 数控车削加工工艺的制定
1.2.1 零件加工工艺分析
1.2.2 工艺路线设计
1.2.3 数控车床选择
1.2.4 工件装夹方式和夹具设计
1.2.5 刀具选择
1.2.6 进给路线规划
1.2.7 切削用量选择
1.2.8 数控车削编程
1.3 典型零件加工工艺的制定
1.3.1 轴类零件
1.3.2 轴套类零件
1.3.3 盘、环类零件
1.4 超精密数控车削
1.4.1 超精密加工技术概况
1.4.2 超精密数控车削的工艺特点
1.4.3 超精密数控车削工艺的制定
1.4.4 典型零件的超精密数控车削工艺
第2章 数控铣削加工工艺
2.1 数控铣床概述
2.1.1 数控铣床的工作原理、结构及组成
2.1.2 数控铣床的分类
2.1.3 数控铣床的主要功能
2.2 数控铣削加工工艺特点及其加工对象
2.2.1 数控铣削加工的工艺特点
2.2.2 数控铣削的主要加工对象
2.3 数控铣削加工工艺的制订
2.3.1 零件数控铣削加工工艺分析
2.3.2 数控铣床的选择
2.3.3 加工方案的确定
2.3.4 加工工序的划分
2.3.5 装夹方案和夹具的选择
2.3.6 数控铣刀的选择
2.3.7 切削用量的确定
2.4 典型零件的加工工艺分析
2.4.1 平面类零件的加工工艺分析
2.4.2 模具类零件的加工工艺分析
2.4.3 叶片类零件的加工工艺分析
2.4.4 叶盘类零件的加工工艺分析
2.4.5 机匣类零件的加工工艺分析
第3章 高速铣削加工工艺
3.1 高速铣削概述
3.1.1 高速切削技术的发展
3.1.2 高速切削原理
3.1.3 高速铣床的结构
3.1.4 高速铣床的刀具单元
3.2 高速铣削工艺设计
3.2.1 高速铣削的工艺特点
3.2.2 高速铣削的主要加工对象
3.2.3 高速铣削工艺规划
3.3 高速铣削典型工艺分析
3.3.1 高硬度零件高速铣削工艺分析
3.3.2 薄壁零件高速铣削工艺分析
3.3.3 难加工材料零件高速铣削工艺分析
第4章 加工中心加工工艺
4.1 加工中心的工艺特点和加工对象
4.1.1 加工中心的工艺特点
4.1.2 加工中心的主要加工对象
4.2 加工中心加工工艺方案制订
4.2.1 零件工艺分析
4.2.2 加工中心的选用
4.2.3 零件工艺设计
4.3 铣床变速箱体的加工中心加工工艺
第5章 数控电火花线切割加工工艺
5.1 电火花线切割加工过程
5.1.1 图样分析
5.1.2 编程
5.1.3 加工
5.1.4 检验
5.2 穿丝孔、起切点及走丝路线确定
5.2.1 穿丝孔的确定
5.2.2 穿丝孔中心的确定
5.2.3 起切点的确定
5.2.4 走丝路线的确定
5.3 线切割工艺参数的选择
5.3.1 矩形波脉冲电源
5.3.2 根据加工对象合理选择电参数
5.4 常用夹具及工件装夹
5.4.1 常用夹具
5.4.2 工件装夹的一般要求
5.4.3 工件的正确装夹方法
5.5 线切割加工工艺的影响因素
5.5.1 线切割工作液对工艺指标的影响
5.5.2 电极丝对线切割工艺性能的影响
5.6 穿丝孔的加工及其影响
5.6.1 穿丝孔精度对定位误差的影响
5.6.2 提高工艺孔定位精度的方法
5.6.3 穿丝孔的加工方法
5.7 典型工件的电火花线切割加工方法
5.7.1 复杂工件的电火花线切割加工方法
5.7.2 切割不易装夹工件的加工方法
5.7.3 切割薄片工件
第6章 交互式图像编程中的工艺处理
6.1 交互式图像编程简介
6.2 二坐标平面轮廓数控加工交互式图像编程
6.2.1 二坐标数控加工对象分类
6.2.2 二坐标数控加工刀具半径补偿
6.2.3 数控加工编程参数
6.2.4 二维图像NC编程中应特别注意的问题
6.3 多坐标交互式图像编程
6.3.1 概述
6.3.2 参数线法加工
6.3.3 截平面法加工
6.3.4 投影法加工
6.3.5 四坐标交互式图像编程
6.3.6 五坐标交互式图像编程
6.4 数控车削实例
6.5 数控铣削实例
6.5.1 平面类零件数控铣削
6.5.2 壳体类零件数控铣削
6.5.3 模具类零件数控铣削
6.5.4 叶片类零件数控铣削
6.5.5 叶轮类零件数控铣削
6.5.6 螺旋类零件数控铣削
6.5.7 机匣类零件数控铣削
6.5.8 框肋类零件数控铣削
第7章 机械加工工艺规程
7.1 机械加工工艺规程的制定
7.1.1 机械加工工艺规程的作用
7.1.2 制定机械加工工艺规程的程序
7.1.3 工艺过程设计
7.1.4 工序设计
7.1.5 时间定额的组成及缩减单件时间的措施
7.1.6 工艺工作程序及工艺文件
7.2 工艺尺寸链的特点
7.3 工艺装备设计任务书填写示例
7.4 工艺装备编号方法
7.5 工艺装备设计管理导则、工艺装备设计选择规则
7.5.1 工装设计选择的规则
7.5.2 工装设计的选择程序
7.5.3 工装设计选择需用的技术文件与经济指标
7.5.4 工装设计经济效果的评价
7.6 工艺装备设计任务书的编制规则
7.7 专用工艺装备设计图样及设计文件格式
7.7.1 专用工艺装备设计文件格式
7.7.2 专用工艺装备设计文件填写规则
7.8 制造工艺的描述与表达
7.9 通用制造工艺编码方案
第8章 数控机床通用技术条件
8.1 数控机床系统的通用技术条件
8.2 数控机床交流伺服电动机的通用技术条件
8.2.1 型号命名
8.2.2 环境适应性
8.2.3 外观及装配质量
8.2.4 电气性能要求
8.2.5 电动机的安装
8.2.6 可靠性试验
8.2.7 振动试验
8.2.8 冲击试验
8.2.9 出厂检验项目及规则
8.3 数控机床交流伺服驱动单元的通用技术条件
8.4 数控机床交流主轴电动机通用技术条件
8.5 数控机床直流伺服电动机通用技术条件
8.6 数控机床直流主轴驱动单元通用技术条件
8.7 数控机床直流主轴电动机通用技术条件
8.8 数控机床直流伺服驱动单元通用技术条件
第9章 数控系统的插补原理
9.1 逐点比较
9.1.1 逐点比较法直线插补
9.1.2 逐点比较法圆弧插补
9.1.3 逐点比较法插补软件
9.1.4 逐点比较法算法的改进
9.2 数字积分插补法
9.2.1 数字积分法直线插补
9.2.2 数字积分法圆弧插补
9.2.3 空间直线插补
9.2.4 改进DDA插补质量的措施
9.3 数据采样插补法
9.3.1 数据采样插补法原理
9.3.2 时间分割法插补原理
9.4 数字脉冲乘法器
9.4.1 数字脉冲相乘法插补的基本原理
9.4.2 数字脉冲相乘法直线插补
9.5 比较积分法
9.5.1 比较积分法的原理
9.5.2 圆弧插补运算
9.5.3 直线及一般二次曲线的插补算法
9.6 椭圆插补方法
9.6.1 椭圆插补基本原理
9.6.2 椭圆插补终点判别处理
9.6.3 椭圆插补精度分析
9.7 高次曲线样条插补方法
9.7.1 参数三次样条插补原理
9.7.2 参数三次样条插补基本算法
9.7.3 参数三次样条插补轮廓误差分析
9.8 螺纹加工算法
9.8.1 固定螺距的螺纹加工算法
9.8.2 变动螺距的螺纹加工算法
第10章 数控加工中的刀具补偿
10.1 数控系统的刀具补偿原理
10.2 刀具长度补偿
10.2.1 刀具长度补偿的原理
10.2.2 刀具长度补偿的指令格式及方法
10.3 刀具半径补偿
10.3.1 刀具半径补偿的原理
10.3.2 刀具半径补偿指令
10.4 刀具补偿类型及判别方法
10.5 刀具补偿算法
10.5.1 刀具长度的补偿算法
10.5.2 刀具半径的补偿算法
10.6 刀具补偿在机床中的运用
10.6.1 刀具补偿在FANUC中的运用
10.6.2 刀具补偿在SINUMERIK 840D五轴联动机床中的应用
第11章 数控加工程序的输入
11.1 纸带阅读机输入方式
11.2 键盘输入方式
11.3 存储器输入方式
11.4 通信方式输入
11.4.1 RS.2 32C接口
11.4.2 以太网接口
11.4.3 Profibus总线接口
11.5 新型数控系统的无线输入方式
参考文献

第6篇 数控编程技术
第1章 数控编程基础
1.1 数控编程的内容和方法
1.1.1 数控编程的内容
1.1.2 数控编程的方法
1.1.3 数控编程的步骤
1.2 程序段格式和程序结构
1.2.1 程序段格式
1.2.2 程序结构
1.3 数控编程常用功能指令
1.3.1 准备功能G指令
1.3.2 辅助功能M指令
1.3.3 进给速度F指令、主轴转速S指令及
刀具功能T指令
1.3.4 固定循环指令
1.3.5 子程序（宏指令）及其调用指令
1.4 数控镗铣程序编制
1.4.1 数控程序编制的预处理
1.4.2 二维轮廓数控加工程序编制
1.4.3 孔数控加工程序编制
1.5 数控车床的程序编制
1.5.1 编程坐标系
1.5.2 数控车床的重要功能
第2章 数控编程中的工艺分析
2.1 数控加工工艺的基本特点及基本内容
2.1.1 数控加工工艺的基本特点
2.1.2 数控加工工艺的基本内容
2.2 数控加工工艺分析与工艺设计
2.2.1 数控机床的合理选择
2.2.2 确定典型加工工件“族”
2.2.3 典型零件族的工艺规程设计
2.2.4 数控机床主要特征规格的选择
2.2.5 机床精度的选择
2.2.6 数控系统的选择
2.2.7 自动换刀装备（ATC）、刀柄的选择
配置和自动交换工作台（APC）
2.2.8 机床选择功能及附件的选择
2.3 零件的加工工艺性分析
2.3.1 零件图样上给出的尺寸数据应便于编程
2.3.2 零件的结构工艺性应符合数控加工的要求
2.3.3 保证获得设计要求的加工精度
2.3.4 分析零件的变形情况
2.3.5 充分考虑到毛坯的结构工艺性
2.4 加工方法的选择与加工方案的设计原则
2.4.1 加工方法的选择
2.4.2 加工方案的设计原则
2.5 工艺路线的设计
2.5.1 数控加工工序设计的主要任务
2.5.2 工序的划分
2.5.3 确定走刀路线和工步顺序
2.6 零件的装夹方法与夹具的选择
2.6.1 零件的装夹
2.6.2 夹具的选择
2.7 加工路线的确定
2.7.1 加工路线的确定原则
2.7.2 辅助程序段的设计
2.8 刀具的选择
2.9 切削用量的确定
2.9.1 切削用量的选择原则
2.9.2 切削用量的选择方法
2.1 0对刀点与换刀点以及走刀路线的确定
2.1 0.1 对刀点的确定
2.1 0.2 换刀点的确定
2.1 0.3 刀具走刀路线的确定
2.1 1数控加工工艺文件
2.1 1.1 数控加工工序卡
2.1 1.2 数控加工刀具卡
2.1 1.3 数控加工程序单
第3章 数控编程中的数学处理
3.1 数值计算
3.1.1 基点和节点的坐标计算
3.1.2 刀位点轨迹的计算
3.1.3 辅助计算
3.2 直线圆弧系统零件轮廓的基点坐标计算
3.2.1 联立方程组法求解基点坐标
3.2.2 三角函数法求解基点坐标
3.2.3 三角函数法求解刀位点轨迹的基点坐标
3.3 非圆曲线节点坐标的计算
3.3.1 非圆曲线节点坐标的计算步骤
3.3.2 非圆曲线节点坐标的计算方法
3.4 列表曲线型值点坐标的计算
3.4.1 牛顿插值法
3.4.2 双圆弧法
3.4.3 样条函数法
3.5 简单立体型面零件的数值计算
第4章 APT语言编程
4.1 概述
4.1.1 数控语言辅助编程的基本概念
4.1.2 数控语言的编程系统
4.2 APT数控语言自动编程
4.2.1 刀具轨迹的相关概念
4.2.2 零件源程序的组成
4.2.3 APT语言的基本要素
4.2.4 APT语言的语句
4.3 APT语言编写数控加工源程序实例
4.3.1 APT语言编写零件源程序的方法及步骤
4.3.2 APT语言编写数控加工源程序实例
4.4 ISO 4342数控语言自动编程
4.4.1 语句成分
4.4.2 语句的结构形式
4.4.3 语句的类型
4.5 APT加工程序编制的形式
4.5.1 APT程序
4.5.2 程序说明
第5章 基于CAD/CAM交互式图像编程
5.1 CAD/CAM技术介绍
5.1.1 CAD/CAM技术的定义
5.1.2 CAD/CAM的基本内容
5.1.3 CAD/CAM系统总体结构
5.1.4 CAD/CAM系统应具备的功能
5.1.5 目前国内外的CAD/CAM软件
5.1.6 CAD/CAM技术应用的重要性及应用领域
5.1.7 CAD/CAM应用层次
5.2 常用CAD/CAM系统基本造型方法
5.2.1 CAD/CAM建模技术
5.2.2 CAD/CAM曲线造型方法
5.2.3 CAD/CAM曲面造型方法
5.2.4 CAD/CAM实体造型方法
5.3 刀具轨迹生成
5.3.1 数控自动编程过程
5.3.2 二坐标刀位轨迹规划
5.3.3 三坐标刀位轨迹生成方法
5.3.4 多坐标端铣刀位轨迹生成方法
5.3.5 多坐标侧铣刀位轨迹生成方法
5.3.6 刀位轨迹编辑
5.3.7 刀位轨迹验证
5.4 后置处理
5.4.1 后置处理基本概念
5.4.2 后置处理算法
5.4.3 通用后置处理系统原理及实现途径
5.5 数控加工过程仿真
5.5.1 数控加工过程仿真目的
5.5.2 数控加工过程仿真软件
5.5.3 数控加工过程仿真过程
第6章 数控铣削加工编程
6.1 数控铣削加工概述
6.1.1 数控铣床的概述
6.1.2 数控铣削的加工对象
6.1.3 数控铣削加工的特点
6.2 数控铣削加工工艺处理
6.2.1 零件的工艺分析
6.2.2 装夹方案的确定
6.2.3 刀具的选择
6.2.4 切削参数的选择
6.2.5 进给线路的确定
6.3 数控铣削编程概述
6.3.1 数控铣床的编程特点
6.3.2 数控铣削编程时应注意的问题
6.3.3 数控铣削编程中的坐标系
6.3.4 数控系统的指令代码
6.4 常用指令的编程方法
6.4.1 坐标系统与尺寸的编程
6.4.2 刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F
6.4.3 常用的辅助功能
6.5 运动路径控制指令的编程
6.5.1 快速线性移动指令G
6.5.2 带进给率的线性插补指令G
6.5.3 圆弧插补指令G02/G
6.5.4 暂停指令G
6.6 刀具补偿指令及其编程
6.6.1 铣削加工时的刀具路径
6.6.2 刀具半径补偿
6.6.3 刀具长度补偿
6.7 FANUC固定循环
6.7.1 固定循环的动作
6.7.2 常用的固定循环
6.8 子程序及其调用
6.9 铣削编程综合实例
第7章 数控车削加工的编程
7.1 数控车削加工概述
7.1.1 数控车床的概述
7.1.2 数控车削的加工特点
7.1.3 数控车削加工工艺
7.2 数控车削编程概述
7.2.1 数控车削的编程特点
7.2.2 车床数控系统的功能与指令代码
7.2.3 数控车削编程中的有关问题
7.3 基本功能及其指令的编程
7.3.1 尺寸系统
7.3.2 刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F
7.3.3 常用的辅助功能
7.4 插补指令的编程
7.4.1 快速线性移动指令G
7.4.2 带进给率的线性插补指令G
7.4.3 圆弧插补指令G02/G
7.4.4 螺纹车削加工指令
7.4.5 暂停指令G
7.5 刀具补偿指令及其编程
7.5.1 不具备刀具半径补偿功能时的编程
7.5.2 具备刀具半径补偿功能时的编程
7.6 固定循环
7.6.1 简单固定循环
7.6.2 复合固定循环
7.7 数控车削加工实例
第8章 电火花线切割数控编程技术
8.1 数控电火花线切割加工概述
8.1.1 电火花线切割的基本原理
8.1.2 电火花线切割加工走丝原理
8.1.3 X、Y坐标台运动原理
8.1.4 电火花线切割的加工特点
8.1.5 电火花线切割的工艺范围
8.1.6 电火花线切割机床的基本结构
8.2 电火花线切割的工艺与工装
8.2.1 工艺分析
8.2.2 切割路线的确定
8.2.3 电极丝初始位置的确定
8.2.4 加工条件的选择
8.3 电火花线切割编程方法
8.3.1 3B代码编程
8.3.2 ISO代码及其编程
8.4 计算机自动编制程序
第9章 加工中心工艺与编程技术
9.1 加工中心概述
9.1.1 加工中心的组成、分类、结构特点
9.1.2 加工中心的主要功能
9.1.3 加工中心的主要加工对象
9.1.4 加工中心的发展
9.2 加工中心编程基础
9.2.1 加工中心程序编制的目的
9.2.2 加工中心程序编制的特点
9.2.3 加工中心程序编制的方法
9.2.4 加工中心的坐标系统
9.2.5 准备功能
9.2.6 主轴、刀具和辅助功能
9.3 加工中心基本指令的编程
9.3.1 换刀指令
9.3.2 参考点操作指令的编程
9.3.3 常用指令的编程
9.4 圆弧程序的编制
9.4.1 圆心法圆弧加工程序的编制
9.4.2 半径法圆弧加工程序的编制
9.5 固定循环功能
9.5.1 固定循环功能
9.5.2 固定循环指令
9.5.3 固定循环中重复次数的使用方法
9.6 加工中心典型零件编程举例
第10章 典型数控加工编程系统Mastercam
10.1 Mastercam X6系统功能与环境
10.1.1 系统模块功能
10.1.2 系统安装与启动
10.1.3 安装Mastercam X
10.1.4 启动Mastercam X
10.1.5 工作界面
10.1.6 系统菜单与工具
10.1.7 系统设置
10.1.8 设定坐标系
10.1.9 视图操作
10.1.10图层管理
10.1.11文件管理
10.1.12数控编程的基本流程
10.2 加工造型
10.2.1 概述
10.2.2 曲线造型
10.2.3 编辑曲线
10.2.4 曲面造型
10.2.5 编辑曲面
10.2.6 实体造型
10.2.7 编辑实体
10.2.8 操作管理器
10.2.9 输入其他格式图形
10.3 刀具设置和工件设置
10.3.1 刀具设置
10.3.2 工件设置
10.4 孔位加工
10.4.1 孔位加工概述
10.4.2 设定孔位加工参数
10.4.3 创建孔位加工的刀具轨迹
10.5 平面铣削加工
10.5.1 平面铣削加工概述
10.5.2 设置平面铣削参数
10.5.3 创建平面铣削加工的刀具轨迹
10.6 轮廓铣削加工
10.6.1 轮廓铣削加工概述
10.6.2 轮廓铣削常用参数设置
10.6.3 创建轮廓铣削加工的刀具轨迹
10.7 挖槽铣削加工
10.7.1 挖槽铣削加工概述
10.7.2 挖槽铣削加工参数设置
10.7.3 创建挖槽铣削加工的刀具轨迹
10.8 曲面铣削加工
10.8.1 曲面铣削加工概述
10.8.2 曲面加工的公共参数设置
10.8.3 曲面粗加工
10.8.4 曲面精加工
10.9 车削加工
10.9.1 车削加工概述
10.9.2 粗车、精车加工
10.9.3 端面车削加工
10.9.4 切槽加工
10.9.5 螺纹加工
10.9.6 钻孔加工
10.9.7 切断加工
10.9.8 创建车削加工的刀具轨迹
10.1 0刀具路径的管理、校验与后置处理
10.1 0.1 NC操作管理器
10.1 0.2 刀具路径模拟、切削仿真
10.1 0.3 NC后置处理
10.1 0.4 NC程序的传输
第11章 典型零件数控加工编程实例
11.1 板类零件的2D加工
11.1.1 导引板的加工与编程
11.1.2 电子盒的加工与编程
11.2 箱体类零件的加工
11.2.1 连接套的加工与编程
11.2.2 基座的加工与编程
11.3 旋转体类零件的车铣复合加工
11.3.1 车铣复合加工概述
11.3.2 花键轴的加工与编程
11.3.3 分度盘的加工与编程
11.4 空间凸轮类零件的铣削加工
11.4.1 概论
11.4.2 圆柱凸轮的加工与编程
11.4.3 滚压刀模的加工与编程
第12章 典型模具数控加工编程实例
12.1 摩托车零件成型凹模加工与编程
12.1.1 加工任务概述
12.1.2 加工模型的准备
12.1.3 创建粗加工刀具轨迹
12.1.4 创建清角加工刀具轨迹
12.1.5 创建精加工刀具轨迹
12.1.6 对所有加工刀具轨迹进行仿真
12.1.7 生成NC程序
12.2 烟灰缸模具数控加工及仿真
12.2.1 烟灰缸加工任务概述
12.2.2 烟灰缸凹模的数控加工及仿真
12.2.3 烟灰缸凸模的数控加工及仿真
12.3 连杆锻模下模加工与编程
12.3.1 加工任务概述
12.3.2 下模的加工工艺方案
12.3.3 加工模型的准备
12.3.4 工件、材料、刀具等的设定
12.3.5 模具上平面的加工
12.3.6 滚压模膛的加工
12.3.7 拔长模膛的加工
12.3.8 钳口粗加工
12.3.9 钳口精加工
12.3.10滚压模膛和拔长模膛的倒圆角加工
12.3.11预锻模膛曲面挖槽粗加工
12.3.12预锻模膛曲面等高轮廓粗加工
12.3.13预锻模膛曲面平行铣削半精加工
12.3.14预锻模膛曲面平行铣削精加工
12.3.15预锻模膛曲面平行陡坡精加工
12.3.16终锻模膛飞边槽挖槽加工
12.3.17终锻模膛曲面挖槽粗加工
12.3.18终锻模膛曲面等高轮廓粗加工
12.3.19终锻模膛曲面平行铣削半精加工
12.3.20终锻模膛曲面平行铣削精加工
12.3.21终锻模膛曲面平行陡坡精加工
12.3.22钳口颈轮廓加工
12.3.23加工过程仿真
12.3.24后置处理生成NC程序
12.4 曲杆泵定子橡胶芯模加工与编程
12.4.1 概述
12.4.2 加工任务概述
12.4.3 工艺方案
12.4.4 CAD造型
12.4.5 刀具、材料的设定
12.4.6 创建粗加工刀具轨迹
12.4.7 创建半精加工刀具轨迹
12.4.8 创建精加工刀具轨迹
12.4.9 NC后置处理
12.5 玻璃门体塑料件型腔模的加工与编程
12.5.1 加工任务概述
12.5.2 加工模型的准备
12.5.3 创建粗加工刀具轨迹
12.5.4 创建精加工刀具轨迹
12.5.5 对所有加工刀具轨迹进行仿真
12.5.6 生成NC程序
12.6 汽车左前轮罩下支板模具加工与编程
12.6.1 加工任务概述
12.6.2 加工模型的准备
12.6.3 创建粗加工刀具轨迹
12.6.4 创建清角加工刀具轨迹
12.6.5 创建精加工刀具轨迹
12.6.6 对所有加工刀具轨迹进行仿真
12.6.7 生成NC程序
参考文献
索引