前言
第1章 绪论
1.1 我国热处理用能与环境状况
1.2 我国热处理生产节能的必要性
1.3 我国热处理生产节能的潜力
1.4 热处理生产的污染类型及对环境的影响
1.4.1 热处理污染原因
1.4.2 热处理污染物种类及对环境的影响
1.5 热处理生产节能的主要途径
1.6 热处理污染的预防和治理
1.6.1 对现有热处理污染源进行治理
1.6.2 研发和推广应用清洁热处理技术
1.6.3 进行清洁热处理生产
第2章 节能热处理工艺
2.1 概论
2.2 缩短热处理加热时间方法
2.2.1 “零”保温热处理工艺及其应用实例
2.2.2 减小加热时间计算系数方法及其应用实例
2.2.3 缩短加热时间的“369节能法则”
2.2.4 提高炉温的快速加热方法及其应用实例
2.2.5 高温快速化学热处理及其应用实例
2.2.6 真空化学热处理及其应用实例
2.2.7 微波渗碳技术及其应用
2.2.8 离子化学热处理及其应用实例
2.2.9 热处理催渗技术及其应用实例
2.2.10 快速回火方法及其应用实例
2.2.11 工模具钢、高速钢快速退火工艺及其应用实例
2.2.12 增压快速渗碳、渗氮(氮碳共渗)工艺及其应用实例
2.2.13 低真空变压快速渗氮、氮碳共渗技术及其应用实例
2.2.14 快速深层离子渗氮工艺及其应用实例
2.2.15 加压脉冲快速气体渗氮工艺及其应用实例
2.2.16 流态粒子热处理技术及其应用实例
2.2.17 低碳钢短时加热马氏体淬火技术及其应用实例
2.2.18 感应穿透快速加热热处理技术及其应用实例
2.2.19 通电快速加热热处理技术及其应用实例
2.3 降低加热温度方法
2.3.1 亚温热处理工艺及其应用实例
2.3.2 用碳氮共渗代替薄层渗碳及其应用实例
2.3.3 铁素体状态下的化学热处理及其应用实例
2.3.4 QPQ盐浴复合处理技术及其应用实例
2.3.5 化学镀NiP合金+时效和刷镀方法及其应用实例
2.4 以局部加热代替整体加热方法
2.4.1 感应热处理及其应用实例
2.4.2 渗碳后感应淬火和感应渗碳技术及其应用实例
2.4.3 高频感应渗氮工艺
2.4.4 用感应淬火代替渗碳淬火和碳氮共渗及其应用实例
2.4.5 超高频脉冲电流感应淬火及其应用实例
2.4.6 高频感应电阻加热淬火及其应用实例
2.4.7 火焰淬火及其应用实例
2.4.8 激光淬火及其应用实例
2.4.9 电子束淬火及其应用实例
2.4.1 0接触电阻加热淬火及其应用实例
2.5 简化或取消热处理工序方法
2.5.1 渗碳后直接淬火及其应用实例
2.5.2 振动时效技术及其应用实例
2.5.3 改变或取消预备热处理及其应用
2.5.4 取消回火工艺及其应用实例
2.5.5 用等温淬火取代淬火、回火及其应用实例
2.5.6 自回火及其应用实例
2.5.7 用感应加热回火取代炉中回火及其应用实例
2.5.8 磨削加热淬火
2.6 前道工序余热利用
2.6.1 锻造余热及其利用实例
2.6.2 铸造余热及其利用实例
2.6.3 轧后余热及其利用实例
2.7 其他节能热处理工艺与方法
2.7.1 节能复合热处理技术及其应用实例
2.7.2 采用计算机控制、计算机模拟、智能化和软件技术节能及其应用实例
第3章 热处理设备的节能与改造
第4章 节能的热处理材料
第5章 热处理节能的管理措施
第6章 热处理生产的污染源
第7章 热处理污染的预防
第8章 热处理污染的治理
第9章 热处理节能减排法律法规、政策和标准
参考文献
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